產(chǎn)生疙瘩

●產(chǎn)生疙瘩

(1)塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面周圍。

(2)焦燒產(chǎn)生的疙瘩，塑料層表面有焦燒物，尤其反映在膠縫表面。

(3)塑料表面有雜質(zhì)，切片疙瘩中有雜質(zhì)。

(4)塑化不良引起的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩是熟膠。

●疙瘩的原因

(1)由于溫度控制較低，塑料在塑化前從機頭擠出。

(2)塑料質(zhì)量差，樹脂難以塑化，不完全塑化就擠出。

(3)料斗中加入一些雜質(zhì)，造成雜質(zhì)疙瘩。

(4)溫度控制過高，導(dǎo)致焦燒，導(dǎo)致焦燒疙瘩。

(5)成型蓋未壓緊，進膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。

電纜擠常見缺陷，21種現(xiàn)象，42種解決方案

●祛痘的方法

(1)塑料本身引起的疙瘩應(yīng)適當提高溫度。

（2）進料時，嚴格檢查塑料是否有雜物。進料時，不要將其他雜物添加到料斗中。如果發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)，應(yīng)立即清理機頭，并清理螺釘中的膠水。

(3)如果發(fā)現(xiàn)溫度過高，應(yīng)立即適當降低溫度。如果效果不好，應(yīng)立即清洗頭部和螺釘，以消除焦燒。

(4)樹脂疙瘩和塑化不良疙瘩應(yīng)適當提高溫度或降低螺桿和牽引速度。

缺陷

二

塑料層正負超差

●產(chǎn)生超差現(xiàn)象

(1)螺桿和牽引速度不穩(wěn)定，電流表或電壓表左右擺動，影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層偏差。

(2)半成品質(zhì)量有問題，如鋼帶或塑料帶纏繞松動，造成凹凸不均或塑料層包裹、棱角、坑等缺陷。

(3)溫度控制過高，導(dǎo)致擠出減少，電纜外徑突然變薄，塑料層變薄，形成負差。

●超差的原因

（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。

（2）半成品有質(zhì)量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。

(3)操作時模芯選擇過大，導(dǎo)致塑料層偏芯倒膠。

(4)模具調(diào)整時，模具調(diào)整螺釘不擰緊，導(dǎo)致塑料層偏芯倒扣。

(5)螺桿或牽引速度不穩(wěn)定，導(dǎo)致超差。

(6)進料口或濾網(wǎng)部分堵塞，導(dǎo)致膠量減少和負差。

●排除超差的方法

(1)經(jīng)常測量電纜外徑，檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應(yīng)立即調(diào)整。

(2)選擇合適的模具，調(diào)整模具后擰緊調(diào)整螺釘，壓緊蓋子。

(3)注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)定，及時找電工和鉗工維修。

(4)不要在料斗中加入條料或其它雜物，如發(fā)現(xiàn)此情況應(yīng)立即清除。

缺陷

三

燒焦

●焦燒的現(xiàn)象

(1)溫度反射過高，或控制溫度的儀器失效，導(dǎo)致塑料超高溫燒焦。

(2)機頭出膠口煙霧大，有強烈的刺噼啪聲大。

(3)塑料表面燒物出現(xiàn)在塑料表面。

(4)膠縫處有連續(xù)氣孔。

●焦燒的原因

(1)塑料焦燒是由超高溫控制引起的。

(2)螺釘長期使用而不清洗，焦燒物堆積，用塑料擠出。

(3)加熱時間過長，塑料積聚物長期加熱，使塑料老化變質(zhì)焦燒。

(4)停車時間過長，機頭和螺桿未清洗，導(dǎo)致塑料分解焦燒。

(5)多次換模或換色，導(dǎo)致塑料分解焦燒。

(6)機頭壓蓋未壓緊，塑料老化分解。

(7)控制溫度的儀器失效，導(dǎo)致超高溫后焦燒。

●消除焦燒的方法

(1)定期檢查加熱系統(tǒng)是否正常。

(2)定期清洗螺桿或機頭，完全清洗。

(3)按工藝要求加熱，加熱時間不宜過長。如有加熱系統(tǒng)問題，應(yīng)及時找相關(guān)人員解決。

(4)及時清潔換模或換色，防止雜色或存膠燒焦。

(5)調(diào)整模具后，壓緊模套蓋，防止進膠。

(6)發(fā)現(xiàn)焦燒時，應(yīng)立即清理機頭和螺桿。

缺陷

四

塑化不良

●塑化不良現(xiàn)象

(1)塑料層表面有蛤蟆皮。

(2)溫度控制低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度低。

(3)塑料表面發(fā)烏，有小裂紋或未塑化的小顆粒。

(4)塑料膠縫合不好，痕跡明顯。

●塑化不良的原因

(1)溫度控制過低或控制不當。

(2)塑料中有難塑性樹脂顆粒。

(3)操作方法不當，螺桿牽引速度過快，塑料未完全塑化。

(4)造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。

●消除塑化不良的方法

(1)按工藝規(guī)定控制溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低時應(yīng)適當提高溫度。

(2)適當降低螺桿和牽引速度，增加塑料加熱和塑化的時間，提高塑料塑化效果。

(3)利用螺桿冷卻水加強塑料的塑化和密封性。

(4)選擇模具時，應(yīng)適當減少模套，以增強出膠口的壓力。

缺陷

五

電纜外徑不均勻，竹節(jié)形狀

●粗細不均和竹節(jié)形

(1)由于螺釘或牽引不穩(wěn)定，電纜外徑不均勻。

(2)由于牽引突然不穩(wěn)定，電纜塑料呈竹節(jié)形。

(3)模具選擇小，半成品外徑變化大，導(dǎo)致電纜塑料層厚度不均勻。

●產(chǎn)生粗細不均和竹節(jié)形的原因

(1)收放線或牽引速度不均勻。

(2)半成品外徑變化較大，模具選擇不當。

(3)螺桿速度不穩(wěn)定，主電機轉(zhuǎn)速不均勻，皮帶松動或打滑。

●排除粗細不均和竹節(jié)形的方法

(1)經(jīng)常檢查螺桿、牽引、收放線速度是否均勻。

(2)適當選擇模具，防止倒膠。

(3)經(jīng)常檢查機電運行情況，發(fā)現(xiàn)問題要立即找鉗工、電工修理。

缺陷

六

氣孔、氣泡或氣眼

●產(chǎn)生的原因

(1)局部控制溫度超高。

(2)塑料潮濕或有水分。

（3）停車后塑料中的多余氣體沒有排除。

(4)潮濕的自然環(huán)境。

●排除方法

(1)溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度過高要立即調(diào)整，防止局部溫度過高。

(2)進料時應(yīng)嚴格檢查塑料質(zhì)量，尤其是雨季。如果發(fā)現(xiàn)潮濕有水，應(yīng)立即停止使用，然后將潮濕的材料清洗干凈。

(3)在加料處增加預(yù)熱裝置，以驅(qū)除塑料中的水分和水分。

(4)定期取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。

缺陷

七

脫節(jié)或斷膠

●產(chǎn)生的原因

(1)導(dǎo)電線芯有水或油

(2)線芯與模芯局部接觸過重，導(dǎo)致溫度降低，塑料局部冷卻，塑料拉伸脫節(jié)或斷膠。

(3)鋼帶、塑料帶松套等半成品質(zhì)量差，接頭不牢或過大。

●排除方法

(1)模具的選擇要大一些，尤其是護套地模具的選擇，要放大6到68mm。

(2)適當縮小模芯嘴的長度和厚度。

(3)降低螺桿和牽引速度。

(4)適當提高機頭的控制溫度。

缺陷

八

產(chǎn)生坑眼

●產(chǎn)生的原因

(1)緊壓導(dǎo)電線芯絞合不緊密，有間隙。

(2)線芯有水、油、臟。

(3)半成品有絞線支出、壓落、交叉、彎曲、鋼帶與塑料帶重疊、松套、大接頭等缺陷。

(4)溫度控制較低。

●排除方法

(1)絞合導(dǎo)體的壓力應(yīng)符合工藝規(guī)定。

(2)半成品不符合質(zhì)量要求，生產(chǎn)前應(yīng)處理好。

（3）清除臟物，纜芯或線芯要預(yù)熱。

缺陷

九

塑料層包裹、棱角、耳朵、褶皺和凹凸

●產(chǎn)生的原因

(1)塑料包帶和鋼帶繞組造成的質(zhì)量問題。

(2)模具選擇過大，抽真空后造成。

(3)模芯損壞后產(chǎn)生塑料倒膠。

(4)線芯太重，塑料層冷卻不好。

●排除方法

(1)檢查半成品質(zhì)量，不生產(chǎn)不合格品。

(2)裝配前檢查模具，發(fā)現(xiàn)問題后使用。

(3)模具選擇要合適。適當降低牽引速度是塑料層的完全冷卻。

缺陷

十

塑料表面有痕跡

●產(chǎn)生的原因

(1)模套承線直徑表面不光滑或有缺口。

(2)溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模堆積造成痕跡。

●排除方法

(1)選擇模具時，檢查模套承線徑表面是否光滑，如有缺陷，應(yīng)處理。

(2)適當降低機頭加熱區(qū)溫度，產(chǎn)生硬脂酸鋇后立即清除。

缺陷

十一

合膠縫不好

●膠縫現(xiàn)象不好

(1)在塑料層表面外側(cè)，塑料合并不好，有烏合痕跡，嚴重時有裂紋。

(2)塑料層合膠處塑化不良，有疙瘩合小顆粒，嚴重時用手撕開。

(3)控制溫度較低，尤其是機頭。

●合膠縫不好的原因

(1)控制溫度低，塑化不良。

(2)機頭長期使用，造成嚴重磨損。

(3)機頭溫度控制失效，導(dǎo)致低溫，塑料層合膠不良。

●消除膠縫不良的方法

(1)適當提高控制溫度，尤其是機頭。

(2)機頭外側(cè)采用保溫裝置進行保溫。

(3)增加壓力，提高塑料的塑化程度。

(4)適當降低螺桿賀牽引速度，延長塑料塑化時間，達到塑料接縫的目的。

(5)延長模具的承線徑，增加擠壓壓力和溫度。